IC厌氧罐工作原理：IC厌氧反应器水封罐主要由杯形罐体和进、出水口组成，其特征在于 园底杯形罐的罐壁上部设有相对的进、出水口，其进水口的水 平位置略高于出水口；进水口处装有活动式阀板，该阀板与进 水口的接触面上设有密封垫；下端为弧形的隔板从罐盖中央的 扁孔垂直插入罐内至下部。
IC厌氧反应器水封罐工作原理如下：密闭生产罐中原油沉降分离后的含硫化氢天然气通过水封罐进口管道进入水封罐的底部，通过底部筛管分散气流后进入水域空间，含硫化氢天然气从水域底部上升后聚集在水封罐的液体上部空间，当气体不断由液体中分离出来，在上部空间聚集形成一定压力后，由水封罐顶部出口管线排出燃烧。当发生回火时，水域成为含硫化氢天然气流程的隔断部分，能够有效的保护生产罐，同时天然气通过水域空间时，一部分凝液被降温分离，在水域上部形成凝析液层，减缓了阻火器的堵塞情况。
厌氧发酵的基本原理
1、在分解初期，产酸菌的活动占主导地位，有机物被分解成有机酸、醇、二氧化碳、氨、硫化氢等，由于有机酸大量积累，pH随之下降，故把这一阶段称作酸性发酵阶段。
2、在分解后期，产甲烷细菌占主导作用，在酸化发酵阶段产生的有机酸和醇等被产甲烷细菌进一步分解产生4CH和2CO等。由于有机酸的分解和所产生的氨的中和作用，使得pH迅速上升，发酵从而进入第二个阶段，碱化发酵阶段。到碱性发酵后期，可降解有机物大都已经被分解，消化过程也就趋于完成。厌氧消化利用的是厌氧微生物的活动，可产生生物气体，生产可再生能源，且无需氧气的供给，动力消耗低；但缺点是发酵效率低、消化速率低、稳定化时间长
IC厌氧罐工艺
1、进液和混合-布水系统废水经供料泵进入反应器内，并与从IC反应器上部返回的循环水混合，由此产生对进液的稀释和均质作用，提高系统的抗冲击能力。
2、流化床反应室通过布水器后，废水和颗粒污泥混合物在进水与循环水的共同推动下，迅速进入流化床室。废水和污泥之间产生强烈和接触，这导致很高的污染物向生物物质（即颗粒污泥）的传质速率。在流化床反应室内，废水中的绝大部分可生物降解的污染物被转化为沼气。
3、内循环系统在上升管中，气提原理使气、水、污泥混合物快速上升，气体在反应器顶部分离之后，剩余的泥水混合物经过一个同心的管道入反应器底部，由此在反应器内形成循环流。
4、净化室经过沉降之后，上升水流的主体部分继续向入净化室，废水中残存的生物可降解的COD被进一步降解，因此这个部分等于一个后处理过程。产生的气体在上部三相分离器中收集并导出反应器，由于在净化室内的污泥负荷显著较低、相对长的水力停留时间和接近于推流的流动状态，废水在此处理并避免了污泥的流失。
IC厌氧罐的技术优点
1、具有很高的容积负荷率
IC厌氧反应器由于存在着强大的内循环、传质效果好、生物量大、其容积负荷远比普通的UASB 反应器高，一般可高出3倍左右。处理高浓度有机废水，当COD为10000-15000mg/1 时，容积负荷率可达10-18CODm3·d。
2、节省基建投资和占地面积
IC反应器比普通UASB 反应器高3倍左右容积负荷率，是普通UASB反应器占地面积的1/4-1/3 左右，所以可以降低反应器的基建投资。IC反应器不仅体积小，而且有很大的高径比，所以占地面积特别省，非常适用于紧张的厂矿企业新、扩建工程。
3、抗冲击负荷能力强
IC反应器实现了自身的内循环，循环量可达进水的10-20 倍。因为循环水与进水在反应器底部充分混合，使反应器底部有机物浓度降低，从而提高了反应器的耐冲击负荷能力；同时大水量也使底部污泥得以均散，保证了废水中的有机物与微生物的充分接触反应，提高了处理负荷。
4、出水稳定性好
因为IC反应器相当上下两个UASB 反应器的串联运行，下面一个反应器具有很高的有机负荷率，起“粗”处理作用，上面一个反应器的负荷低，起“精”处理作用，使出水水质好且稳定。
5、抗低温能力强
温度对厌氧消化的影响主要是对消化速率的影响。IC反应器由于含有大量的微生物，温度对厌氧消化的影响不再显著和严重。通常IC厌氧器厌氧消化可在常温条件下20~25℃下进行，这样减少了消化保温的困难，节省了能量。
6、具有缓冲PH的能力
内循环流量相当于第1厌氧区的出水回流，可利用COD转化的碱度，对反应器内PH保持***状态，同时还可减少进水的投碱量。
7、内部自动循环，不必外加动力
普通厌氧反应器的回流是通过外部加压实现的，而IC反应器以自身产生的沼气作为提升的动力来实现混合液内循环，不必设泵强制循环，节省动力消耗。
8、启动周期短
IC反应器内污泥活性高，生物增殖快，为反应器快速启动提供有利条件。IC反应器启动周期一般为1~2个月，而普通UASB启动周期长达4~6个月。
9、沼气利用价值高
反应器产生的生物气纯度高，CH4为70%~80%，CO2为20%~30%，其他有机物为1%~5%，可作为燃料加以利用
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